瓦楞紙箱尺寸不準確

　　瓦楞紙箱的設計制造離不開尺寸，尺寸搞錯了，制造出的瓦楞紙箱也就成了廢品。瓦楞紙箱的尺寸分為內徑尺寸、外徑尺寸、加工尺寸，客戶一般都對瓦楞紙箱的內尺寸要求嚴格。紙箱的內徑尺寸必須保證內裝物能夠裝得下，一般等于內裝物的最大外徑尺寸加上參數3－7mm。

　　外徑尺寸是在流通中使用的尺寸，對出口瓦楞紙箱來說，外徑尺寸要求十分嚴格，否則會因尺寸影響集裝箱裝運。這要求在生產過程中嚴格控制好生產線紙板尺寸、印刷開槽壓線尺寸的同時，抓好釘箱和粘箱工序尺寸控制。

　　版面印刷錯誤

　　瓦楞紙箱的版面多采用文字印刷，極容易發生錯誤，一旦設計版面出現問題又未曾得到糾正，后果將不堪設想。因此，校對時必須一一進行校對勘誤，嚴格把關，否則會因小小的錯誤導致整批瓦楞紙箱報廢，各生產企業對瓦楞紙箱版面的校對工作必須重視起來，絕不可以放松。

　　版面印刷模糊、上臟、漏白

　　版面印刷模糊、上臟、漏白現象比較普遍，直接影響瓦楞紙箱的美觀，客戶對此都很挑剔。版面模糊主要是印刷壓力過大造成的，版面上臟主要是有多余的印刷痕跡，這需要在印刷工序重點進行控制，加強印刷操作人員的技術培訓，提高對設備的駕御能力，對不良的原因分析能及時找到答案，正確的予以排除和修正。

　　紙板模向壓痕過淺，出現搖蓋折疊走單線或折疊時橫向壓痕線不直；紙板縱向壓痕過深，出現里紙破裂現象。

　　紙板壓痕是瓦楞紙板成箱加工的必要工序之一，壓痕質量的好壞對紙板在釘箱折疊或成箱使用中起著重要的作用，壓痕的深淺和位置準確度不同，往往會導致紙箱尺寸發生偏差。

　　紙板橫向壓痕一般在紙板生產線實現，采用雙凸緣壓痕，縱向壓痕一般在印刷開槽機上完成，采用單凸緣壓痕。壓痕的原則是要調整壓痕的壓力能夠達到易折、壓痕明顯，但里面紙不破裂為標準。對橫向壓痕，上下輪的中心位置要對齊，并且壓痕要壓透，即沒有空隙，一般要求五層紙板壓痕處的厚度為2mm左右。對縱向壓痕，痕的上下輪間隙不宜調整過小，同時要求紙板含水率不宜過低，以防加工時造成紙板破裂。

　　紙板搖蓋斷裂

　　搖蓋耐折度是瓦楞紙板質量的重要指標之一。在使用中，客戶要求非常嚴格，他們要求搖蓋向外里下折180度，里外面紙都不得有裂縫，這需要控制好原材料的質量，盡量避免使用紙漿粗糙的低檔瓦楞原紙，這樣的瓦楞原紙可能會在搖蓋折疊時將面紙頂破。

　　紙和紙板太干也是造成搖蓋折線斷裂的重要原因，在生產過程中，一定要控制好紙和紙板的含水率。

　　搖蓋折線的壓痕一定要控制好，使壓痕適中，如果生產中發現搖蓋斷裂在紙板離機后立即對里面紙搖益處進行噴霧，并將搖蓋向兩邊拆到底一二次，可大大提高搖蓋的耐折度。

　　紙板泡膠

　　解決紙板泡膠要做好粘合劑的控制與粘合控制，以期達到最佳的粘合效果。

　　粘合劑質量是影響紙板粘合的基本因素，在配制過程中要嚴格控制各種配料的濃度，技術指標，配制比例和氧化，糊化時間和溫度。每次制備的粘合劑要加強檢測，穩定粘合劑質量。

　　在切實把好原材料的質量關，尤其是原紙的緊度和含水率同時，加強操作人員的技術培訓，提高對設備的使用能力和保養水平，根據烘干車速，紙質，烘干道溫度靈活調整上膠量和設備運轉至最佳狀態，盡量排除各種不利因素，做到正確的分析和合理的調節，泡膠的問題即可迎刃而解。

　　紙板軟

　　原材料強度指標低，是導致紙板發軟的主要原因。瓦楞原紙的質量的好壞直接影響瓦楞紙箱的抗壓強度，選擇高強度瓦楞原紙，可以制造出堅挺而富有彈性的瓦楞紙箱。另外，紙板倒瓦也會導致紙板發軟，應重點在生產線工序和印刷工序印刷壓力調整上下工夫。

　　包裝箱紙板發軟，原材料的含水率和施膠量過大是重要原因。由于施膠量過大，膠液中的水分滲透到瓦楞中致使瓦楞變軟，進入供平板后，紙板水分得不到充分散發使紙板發軟。

　　印刷顏色不統一成瓦楞紙箱面紙顏色不統一

　　印刷色樣在不同批次供貨中產生差異，或不符合客戶要求的色樣，這種情況，一般將會被退貨。這要求在嚴格控制油墨色相穩定的同時，最好的辦法是在印刷第一批次產品時，將印刷色樣存檔，以使在以后印刷同一產品時進行核對。

　　由于瓦楞紙箱的面紙生產廠家不同，面紙顏色也存在差異，即使同一廠家的箱板紙，不同批次也存在色差。這要求在原材料進廠檢驗時嚴格控制，對紙樣存檔，最起碼要對同一廠家的箱板紙進行統一，在生產時，相同的瓦楞紙箱要求用同一家箱板紙，保持面紙顏色統一。